Soğutma devresi kapalıdır; akışkan tüketilmez, eksildiyse kaçmıştır. Kaçak hem pahalıdır hem zararlıdır: kapasite düşer, kompresör sıcak çalışır, tüketim artar ve atmosfere sera gazı karışır. Kaçak testi iki durumda yapılır: yeni kurulan ya da onarılan devre akışkan basılmadan önce azotla denenir, çalışan sistem ise belirli aralıklarla taranır. İlki sızdırmazlığı kanıtlar, ikincisi zamanla oluşan kaçakları yakalar. Küçük bir kaçak bile yıl sonunda şarjın önemli bölümünü götürür.
Yöntemler birbirini tamamlar. Elektronik dedektör yılda 5 gram düzeyindeki kaçakları sezebilir; prob bağlantıların altında yavaşça gezdirilir, çünkü akışkan havadan ağırdır. Köpük ya da sabunlu su, şüpheli noktada kabarcıkla kaçağın yerini kesinleştirir. Yağ lekesi çoğu zaman kaçağın ilk görünür işaretidir. Ultraviyole boya ve azot–hidrojen karışımlı iz gazı zor bulunan kaçaklarda kullanılır. Vakumun tutması tek başına yeterli kanıt sayılmaz. Dedektörün sensörü düzenli aralıklarla kalibre edilmelidir.
Zorunlu kontrol sıklığı şarjın CO₂ eşdeğerine bağlıdır: 5 ton ve üstünde yılda en az bir, 50 ton üstünde altı ayda bir, 500 ton üstünde üç ayda bir. Eşdeğer, şarj miktarı ile GWP’nin çarpımıdır; R404A ile 1,3 kg, R449A ile 3,6 kg şarj 5 ton eşiğini aşar. Kontroller sertifikalı teknisyence yapılır ve tarih, bulgu, eklenen gaz miktarıyla birlikte kayda geçirilir. Bulunan kaçak onarılır, onarım sonrası yeniden kontrol edilir.
Kaçağın en sık çıktığı yerler bellidir: rakorlu bağlantılar, servis valfi ve schrader iğneleri, presostat kılcal boruları, titreşen boruların lehimleri, kompresör mil keçeleri, evaporatör dirsekleri. Kaçağı bulmadan gaz eklemek sorunu çözmez; aynı gaz birkaç ay sonra yeniden basılır. Zeotropik karışımlarda büyük kaçak bileşimi de bozar. Kendi sisteminiz için eşiği hesaplarken akışkan basınç–sıcaklık tablomuzdaki GWP değerlerini kullanabilirsiniz. Rakor yerine lehimli bağlantı kullanmak kaçak riskini kalıcı olarak azaltır.