Boru tesisatı tamamlandığında devrenin içinde ne olduğu bilinmez: gözden kaçmış bir lehim, sıkılmamış bir rakor, çatlak bir havşa. Bunları akışkanla aramak hem pahalıdır hem atmosfere gaz kaçırır. Bunun yerine devre kuru azotla doldurulur. Azot ucuzdur, yanmaz, nem içermez ve yağla tepkimeye girmez. Oksijen ve basınçlı hava asla kullanılmaz: oksijen yağla temas ettiğinde patlar, basınçlı hava ise devreye nem sokar. Kullanılan azot kuru ve yüksek saflıkta olmalıdır.
Test basıncı sistemin izin verilen en yüksek basıncına (etiketteki PS değeri) göre seçilir; EN 378 standardı sızdırmazlık testini bu değerde, dayanım testini biraz üstünde ister. R404A ve R449A sistemlerinde sahada yaygın uygulama, yüksek basınç tarafı için 25–28 bar, alçak basınç tarafı için 12–18 bar’dır. Basınç kademeli yükseltilir: önce 3–5 bar’da kaba kaçaklar aranır, sonra hedef değere çıkılır. Tüp mutlaka regülatörle bağlanır.
Devre basınç altında en az birkaç saat, tercihen 24 saat bekletilir ve başlangıç ile bitiş basıncı ortam sıcaklığıyla birlikte not edilir. Sıcaklık değiştiyse basınç da değişir: 25 bar’da her 1 K yaklaşık 0,09 bar eder, yani gece 10 K soğuyan bir tesisatta 0,9 bar düşüş kaçak anlamına gelmez. Sıcaklık düzeltmesinden sonra düşüş varsa bağlantılar köpükle taranır. Hassas arama için %5 hidrojenli azot ve hidrojen dedektörü kullanılır.
Dikkat edilecekler: presostat, emniyet valfi ve bazı sensörlerin test basıncına dayanıp dayanmadığı önceden kontrol edilir, gerekirse devreden ayrılır. Kompresörün alçak basınç tarafı için üreticinin sınırı aşılmaz. Test bitince azot yavaşça ve güvenli bir yöne boşaltılır; kapalı makine dairesinde boğulma tehlikesi vardır. Sıra hiç değişmez: azot testi, vakumlama, sonra akışkan şarjı. Lehim sırasında borudan düşük debide azot geçirmek de iç yüzeyde kurum oluşmasını önler.